MÉTODOS PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN
Varios métodos pueden ser utilizados para diagnosticar, evaluar y controlar los problemas de la corrosión. Las técnicas para controlarla incluyen consideraciones en el diseño de los sistemas de distribución y su fontanería, modificaciones de calidad de agua, inhibidores de corrosión, protección catódica, capas y revestimientos.
Reclamos
de consumidores: Muchas veces,
los reclamos de los consumidores se deben al sabor u olor del agua, siendo esta
la primera indicación de problemas de corrosión. Los investigadores necesitan
examinar los materiales utilizados en la construcción del sistema de
distribución y en las tuberías de las áreas de los reclamos. (Ver tabla en la
página 4)Índices de corrosión: la corrosión causada por la falta de deposición
de carbonato de calcio en el sistema puede ser estimada usando índices
derivados por las medidas de la calidad del agua. El Índice de Saturación
Langelier(ISL) es la medida más comúnmente usada y es igual al pH del agua
menos el pH de saturación(ISL=pH agua–pH saturación). El pH de saturación se
refiere al punto de saturación del carbonato de calcio del agua (ej. El punto
donde el carbonato de calcio no es ni disuelto ni depositado). El pH de
saturación depende de varios factores, tales como la concentración de calcio en
el agua, alcalinidad, temperatura, pH y presencia de otros sólidos disueltos
como cloruros y sulfatos. Un valor de ISL negativo indica problemas potenciales
de corrosión.
Muestreo
y análisis químico:
El potencial por corrosión puede incluso ser determinado realizando un programa
de muestreo químico. El agua con un bajo pH (menos que 6) tiende a ser más
corrosiva. Elevadas temperaturas del agua y sólidos totales disueltos también pueden
indicar corrosión.
Examinación
de las tuberías: La
presencia de precipitados en su superficie (coating) y las condiciones internas
de las superficies de las tuberías pueden ser determinadas por una simple
observación. Los exámenes químicos pueden determinar la composición de la
formación de precipitados en la superficie de la tubería, como la proporción
del carbonato de calcio, el cual protege las tuberías del oxígeno disuelto y
así reduce la corrosión.
ALEACIÓN
También aquí es necesario considerar los dos
casos de aleaciones, homogéneas y heterogéneas. Los metales electropositivos,
como el aluminio y el magnesio, tienen una capacidad muy limitada para formar
soluciones sólidas, y en general, la aleación disminuye su resistencia a la
corrosión. Sin embargo, no siempre es posible emplear metales puros por motivos
relacionados con la resistencia mecánica. La aleación permite obtener las
propiedades mecánicas deseadas y a menudo hay que llegar a una transacción
entre la resistencia a la corrosión y las propiedades físicas y mecánicas.
Cuando, por razones diferentes de la
resistencia a la corrosión, hay que emplear aleaciones de dos fases, es conveniente
elegir aleaciones las cuales el potencial de disolución de la segunda fase se
acerque lo más posible al de la matriz. Cuando el mecanismo de control es el desprendimiento de
hidrógeno en los cátodos locales, las adiciones que den como resultado una
segunda fase catódica de elevada sobretensión de hidrógeno contribuirán a
reducir al mínimo la velocidad de la corrosión. Análogamente, el tratamiento
térmico y el trabajo de los metales deben disponerse de modo que dispersen
uniformemente una segunda fase anódica en la matriz, impidiendo la localización
de la corrosión. Un ejemplo de elección basada en los potenciales relativos de
disolución es una aleación comercial aluminio – manganeso, en la cual la
segunda fase, MnAl6, tiene aproximadamente entre el mismo potencial
que el aluminio, y la resistencia a la corrosión en soluciones salinas no es
muy diferente de la del aluminio puro comercial.
En lo que respecta a las aleaciones
homogéneas, la generalización está limitada por el hecho de que no existe ningún
criterio para medir la resistencia a la corrosión independientemente del medio.
Hasta ahora, la investigación empírica es la única fuente de aleaciones
resistentes a la corrosión, incluyendo a los aceros inoxidables. Todavía no es
posible especificar, basándose en principios generales, un componente especial
de aleación que pueda satisfacer un grupo limitado de condiciones corrosivas.
Además, adiciones que son eficaces para reducir la corrosión en soluciones
salinas neutras pueden acelerar la corrosión en u8n medio ácido o alcalino.
Si la resistencia a la corrosión del metal
base depende de una película de óxido, cualquier adición que refuerce esta
película aumentará la resistencia. Así, las aleaciones del aluminio-magnesio
son algo más resistentes a los álcalis diluidos que el aluminio puro, pero en
cambio disminuye la resistencia en soluciones ácidas. Los aceros de baja
aleación son algo más resistentes a la corrosión atmosférica que los aceros
pobres en carbono, debido a la alteración resultante en el carácter y la
adherencia de la película de óxido formada. En otros medios la resistencia no
varía apreciablemente y puede disminuir. Otro ejemplo es la clase de aleaciones
de silicio-hierro usadas en la industria química y conocidas con el nombre de
Duriron. Estas aleaciones, que se componen de hierro y 14-15% de silicio, deben
su resistencia a los ácidos al carácter ácido del óxido de silicio formado en
la superficie y son igualmente resistentes a los ácidos oxidantes y reductores.
El aumento sustancial en la resistencia a la corrosión por medio de la aleación
parece estar limitado al hierro, el níquel y el cobre, que poseen una capacidad
grande para formar soluciones sólidas, además, cuando están en combinación con
el cromo y el molibdeno, las aleaciones pueden ser pasivas en medio
oxidante.
ALTERACIÓN DEL MEDIO
Puesto que la corrosión del hierro en el agua
y en soluciones salinas neutras es controlada en gran parte por la concentración del oxígeno disuelto, la
eliminación del oxígeno (aire) es un método eficaz para reducir al mínimo la
corrosión; el grado de des aireación requerido depende de la temperatura y del
carácter corrosivo del agua; su magnitud varía entre 0.005 partes de oxigeno
residual por millón de partes de agua en las instalaciones de vapor a alta
presión y 0.3 p.p.m. en los sistemas de agua fría.
Para expulsar el oxígeno se emplean varios
medios: se pulveriza el agua en una cámara en la que se ha hecho el vacío a una
temperatura baja o se deja que el agua permanezca en contacto con chatarra de
hierro hasta que la concentración del oxígeno ha sido reducida por la reacción
de corrosión, adición de sulfito de sodio, que
es convertido en sulfato de sodio; tratamiento a temperatura elevada
pulverizando el agua en una atmosfera de vapor.
Como en todos los ejemplos anteriores de
control de la corrosión, el método adoptado depende del conocimiento del
mecanismo que se opone a la corrosión.
Según las circunstancias, el mismo método
puede actuar como acelerador y como inhibidor, y como elección arbitraria puede
causar un deterioro acelerado.
INHIBIDORES DE
Los inhibidores de corrosión son un tipo
particular de aditivo químico para hormigón cuya función principal no va
dirigida a actuar directamente sobre el hormigón en sí, sino sobre la armadura
protegiéndola frente al ataque de agentes agresivos.
Las armaduras de acero en el hormigón se
encuentran en un estado pasivado debido a la elevada alcalinidad del medio que
las mantiene pasivadas. La despasivación del medio alcalino se produce por la
alteración del entorno (carbonatación), aumentando la velocidad de corrosión.
El empleo de inhibidores de corrosión puede
minimizar significativamente las consecuencias de estos ataques, ya que son
aditivos químicos capaces de prevenir o retardar la corrosión de armaduras
embebidas en hormigón.
La imagen anterior muestra dos barras
sumergidas en agua de mar. A la derecha se observa como con la
presencia de un inhibidor no existe corrosión. El empleo de aditivos
inhibidores de corrosión en el hormigón puede reducir significativamente los
costes de mantenimiento de estructuras de hormigón armado. En
este sentido, las estructuras expuestas a ambiente marino son aquellas
donde el empleo de aditivos inhibidores es potencialmente muy beneficioso.
REVESTIMIENTO METÁLICO DE LOS METALES
El revestimiento de metales con otros metales
(más activos) es un ejemplo de protección catódica. Así es como el sacrificio
del zinc protege al hierro galvanizado. Análogamente, se usa el aluminio muy puro
sobre las aleaciones de aluminio y cobre, y el cadmio y el estaño protegen el
acero o el cobre en los medios en que el revestimiento es más activo (anódico).
Dijimos antes que la actividad, medida por el
potencial de disolución, depende de diversas condiciones del medio y que estas
condiciones determinan la elección correcta del revestimiento sacrificable. El
estaño solo es anódico con respecto al hierro en ausencia de aire o en
presencia de ciertos ácidos orgánicos.
En el aire hay inversión del potencial, y la corrosión del hierro anódico que está debajo es acelerada en los poros del revestimiento. El uso general de los botes de hojalata se basa en que las condiciones dentro del bote son tales que el estaño protege al hierro. Las diversas aleaciones de aluminio usadas en revestimiento son aplicaciones interesantes del cambio en el potencial con la aleación. El aluminio resulta anódico con respecto a las aleaciones aluminio-cobre de alta resistencia mecánica y, en consecuencia, protege la aleación que contiene cobre contra la corrosión general y contra la corrosión intergranula; con todo, las aleaciones de aluminio que contienen zinc son anódicas con respecto al aluminio puro, y en este caso se añade suficiente zinc al revestimiento para elevar su potencial (anódico) por encima de la aleación.
En el aire hay inversión del potencial, y la corrosión del hierro anódico que está debajo es acelerada en los poros del revestimiento. El uso general de los botes de hojalata se basa en que las condiciones dentro del bote son tales que el estaño protege al hierro. Las diversas aleaciones de aluminio usadas en revestimiento son aplicaciones interesantes del cambio en el potencial con la aleación. El aluminio resulta anódico con respecto a las aleaciones aluminio-cobre de alta resistencia mecánica y, en consecuencia, protege la aleación que contiene cobre contra la corrosión general y contra la corrosión intergranula; con todo, las aleaciones de aluminio que contienen zinc son anódicas con respecto al aluminio puro, y en este caso se añade suficiente zinc al revestimiento para elevar su potencial (anódico) por encima de la aleación.
La protección continua depende del
recubrimiento de una zona superficial mínima por el revestimiento anódico; la
prestancia sobre la cual proporciona protección galvánica el revestimiento
depende de la resistividad del medio. En el agua de mar, el zinc protege al
acero hasta una distancia de varias pulgadas, mientras que en el agua pura
parece la herrumbre en poros relativamente pequeños. El tiempo durante el cual
es útil el revestimiento esta también limitado por el índice de corrosión del
metal empleado y disminuye por la aceleración del índice normal por el contacto
galvánico con el metal protegido.
El revestimiento con níquel, cromo, cobre y
otros metales que son normalmente catódicos con respecto al metal común, implica
el problema de la porosidad del revestimiento, que acelera la corrosión del
metal que está debajo. Esos metales tienen una elevada resistencia intrínseca a
la corrosión, y en consecuencia, la resistencia del artículo revestido depende
de la porosidad. Siempre es inevitable alguna porosidad, pero se reduce al
mínimo en los revestimiento que tienen un espesor superior a 0.05mm, más allá
del cual el aumento de espesor no reduce suficientemente la porosidad restante
para justica el uso de revestimientos más gruesos, salvo en los medios
sumamente corrosivos que se encuentran en algunos usos industriales. Si bien la
relación galvánica entre el revestimiento y el metal protegido es desfavorable,
el grado de protección es todavía considerable. La corrosión se limita en gran
parte a los poros pequeños y es anulada fácilmente por la precipitación de los
productos de la corrosión en los poros, siempre que las condiciones ambientales
sean favorables para la formación de productos insolubles.
Revestimiento de CONVERSIÓN QUÍMICA
Puesto que las películas ejercen una
influencia tan grande sobre la rapidez
de la corrosión, se sigue que la producción controlada de películas
estables por procedimientos químicos y electroquímicos es un método para
restringir la corrosión. Los tratamientos pueden dividirse en varios grupos:
- Aumento del espesor de una película de óxido protector
- Producción de una película que puede inhibidor
- Formación de una película insoluble que no es de óxido de metal
El ejemplo más notable del primer tipo es la
oxidación anódica del aluminio. La película que se forma cuando se expone al
aire el metal tiene un espesor del orden de 0.01-0.1 µ (100-1000 A); pero
cuando se hace que el aluminio actué como ánodo en un electrolito acido
adecuado (ácido sulfúrico, oxácido o crómico), el espesor puede aumentarse con
utilidad hasta aproximadamente 10 o 20 µ. El mecanismo por el cual se produce
la película implica la formación de ellas en poros microscópicos que permiten
el acceso del electrolito a la superficie del metal y el crecimiento continuo
de la película. La estructura de esta depende del electrolito y del tratamiento
subsiguiente. Tal como se forma en su iniciación, la película tiene poros
sumamente finos, pero se obtiene alguna mejora en la resistencia a la corrosión
aumentando el espesor y la uniformidad de la película. Los poros suelen
cerrarse por inmersión en agua hirviendo; se convierte el óxido en una forma
hidratada Al2O3. H2O, de volumen especifico mayor. Antes de cerrar los poros,
puede impregnarse la película con algún inhibidor de la corrosión y con otros
materiales, entre ellos cromatos, silicatos, aceites, ceras y ricinas. La
formación de una película coherente e insoluble que contenga un inhibidor de la
corrosión es un procedimiento de protección
excelente en los medios que no disuelven la película. Pueden aplicarse
tratamientos semejantes al magnesio y al zinc, pero las películas no son tan
impermeables como las películas correspondientes del aluminio que no pueden
cerrarse tan eficazmente.
Existe gran variedad de revestimientos de
corrosión química aplicados a metales, distintos de los óxidos metálicos. Su
eficacia de funda:
- En la formación de una película insoluble e impermeable
- En la formación de una película que contiene un inhibidor soluble que la película suelta lentamente.
- En la formación de una película como base para la pintura subsiguiente u otro tratamiento superficial apropiado.
Entre
los revestimientos del primer tipo están el de fosfato férrico sobre hierro, el
de fluoruro magnésico sobre magnesio y el de sulfato de plomo sobre plomo. El
tipo de películas con inhibidor es similar en principio a la película anódica;
es una combinación de película de conversión química y de inhibidor, por lo
general un cromato, aunque pueda usarse un molignato tanto con el aluminio como
con el magnesio. El tercer tipo es semejante a los otros, salvo que se concede
mayor importancia física de la película como base para la adherencia de la
pintura. Estas películas pueden producirse por inmersión o por tratamiento
anódico; en ambos caso, para que se forme la película hay que ajustar las
condiciones de modo que se produzca más rápidamente que se disuelva. La simple
inmersión del metal en un electrolito formador de película es, por lo general,
insuficiente, porque la película así formada es sumamente delgada; se añade un
agente corrosivo activo, un ion ácido o de cloruro, para estimular corrosión y
el equilibrio entre el espesor de la película, su estructura y su adherencia se
obtiene controlando la concentración y la temperatura.
REVESTIMIENTOS ORGÁNICOS
Los revestimientos orgánicos se usan para
proporcionar colores agradables, para suavizar superficies, para proporcionar
uniformidad tanto en color como en textura, y para actuar como en una película
protectora para controlar la corrosión.
Como en el
caso de los revestimientos metálicos, los orgánicos provocan un efecto barrera
entre el sustrato a proteger y el medio agresivo, pero también es muy
importante tener en cuenta que la corrosión es normalmente un fenómeno
electroquímico; por tanto, un aumento de la resistencia eléctrica del medio
servirá para la protección.
Los
productos orgánicos cumplen perfectamente esta finalidad por el hecho de ser
compuestos de bajas constantes dieléctricas.
Los revestimientos
orgánicos suelen ser de dos tipos:
Ø
Planchas de 2-4 mm de espesor
Ø
Pinturas
REVESTIMIENTO CON PLANCHAS
REVESTIMIENTO CON PLANCHAS
Estas planchas pueden ser básicamente de tres
materiales: elastómeros, termoplásticos o termoestables. La elección de uno u
otro depende de las condiciones de trabajo y las solicitaciones a que esté
sujeto el material a proteger .
Son sustancias poliméricas que poseen la
particularidad que se pueden deformar en gran medida sin que lleguen a la zona
de deformación plástica. Los elastómeros son compuestos químicos cuyas
moléculas consisten en varios miles de moléculas llamados monómeros, que están
unidos formando grandes cadenas, las cuales son altamente flexibles,
desordenadas y entrelazadas.
Cuando son estirados,
las moléculas son llevadas a una alineación y con frecuencia toman el aspecto
de una distribución cristalina, pero cuando se las deja de tensionar retornan
espontáneamente a su desorden natural, un estado en que las moléculas están
enredadas. Esta forma de volver a su estado natural de desorden distingue a los
elastómeros de los polímeros termoestables, los cuales son duros y frágiles.
Entre los polímeros
que son elastómeros se encuentran el poliisopreno o caucho natural, el
polibutadieno, el poliisobutileno y los poliuretanos.
Termoplásticas.- Los materiales termoplásticos tienen como ventaja que presentan un intervalo de fluidez que podemos a provechar para realizar el revestimiento adaptándolo a la forma del recipiente y permiten soldar diferentes planchas, solucionándose el grave problema de las juntas, que se presentan sobre todo cuando se ha de revestir depósitos de grandes dimensiones.
Termoplásticas.- Los materiales termoplásticos tienen como ventaja que presentan un intervalo de fluidez que podemos a provechar para realizar el revestimiento adaptándolo a la forma del recipiente y permiten soldar diferentes planchas, solucionándose el grave problema de las juntas, que se presentan sobre todo cuando se ha de revestir depósitos de grandes dimensiones.
De todas formas, estos
materiales, a pesar de que a temperaturas normales tienen buena resistencia
química, no suelen resistir temperaturas altas; otro inconveniente grave es su
fragilidad a los golpes y el hecho de que no sigan las dilataciones o
contracciones del recipiente sometido a variaciones térmicas.
Son fácilmente
conformables al aplicarles temperatura y presión. Tienen estructura lineal, con
débiles enlaces que hacen que se rompan fácilmente con el calor.
Los termoplásticos se
ablandan cada vez que se calientan pudiendo darles forma que mantienen después de enfriarse. Este calentamiento y
enfriamiento se puede repetir muchas veces.
Termoestables.- El tercer grupo de materiales, los termoestables, presentan dificultad a la hora de poderlos adherir a las superficies, es difícil en general su solubilidad, pero presentan una gran estabilidad a la mayor parte de agentes químicos en las condiciones más drásticas y pueden resistir temperaturas altas; Son aquellos que solamente son blandos o "plásticos" al calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse para transformaciones posteriores. Es un material compacto y duro, su fusión no es posible. Insolubles para la mayoría de los solventes, encuentran aplicación en entornos de mucho calor, pues no se ablandan y se carbonizan a altas temperaturas.
REVESTIMIENTO CON PINTURAS
La aplicación de revestimientos de pintura es
el método más utilizado en la protección contra la corrosión metálica. En el 80
- 90% de las superficies que se pretenden proteger se utilizan pinturas. Esto
se debe a la gran variedad que existe en el mercado y que abarca la mayoría de
necesidades. Una aplicación relativamente sencilla y un bajo coste son otros de
los factores que causan la masiva utilización de las pinturas.
Hay que tener en cuenta que una pintura es
difícil de aplicar de una forma completamente uniforme y que la existencia de
porosidades es inevitable. Además, no suelen soportar bien los cambios de temperatura
extremos y ciertos efectos de erosión-abrasión. En condiciones en que se
trabaje con agentes muy agresivos, temperaturas elevadas, abrasión-erosión, o
Aplicación de polímeros conductores en pinturas de imprimación bien sea
necesaria una cierta resistencia mecánica o una durabilidad de más de 15 años,
no es recomendable la utilización de pinturas.
La pintura es una suspensión, que al aplicarse
sobre una superficie, en forma de capas finas, por evaporación o por reacción
se convierte en una capa más o menos impermeable que aísla el objeto recubierto
del medio exterior. Las pinturas ejercen tres distintas formas de
protección sobre los objetos metálicos.
Son los siguientes:
Carácter aislante, que son los que aíslan el metal del medio que le rodea por medio de una película relativamente impermeable
Inhibidor, algún componente de la pintura actúa formando película de material, sea absorbido físicamente, dificultando el contacto metal protegiendo al medio ambiente.
Protección catódica, algún componente de la pintura es mas electroquímicamente activo que el metal protegido y esto se traduce en facilidad para corroerse este componente en el medio ambiente protegiendo el metal base.
Carácter aislante, que son los que aíslan el metal del medio que le rodea por medio de una película relativamente impermeable
Inhibidor, algún componente de la pintura actúa formando película de material, sea absorbido físicamente, dificultando el contacto metal protegiendo al medio ambiente.
Protección catódica, algún componente de la pintura es mas electroquímicamente activo que el metal protegido y esto se traduce en facilidad para corroerse este componente en el medio ambiente protegiendo el metal base.
Los principales componentes de las pinturas
son:
ü
El vehiculo es la parte liquida de la pintura. El
ligando es generalmente un polímero de alto peso molecular convenientemente
plastificado, responsable de la formación de una película adecuada fijada al
soporte; del ligando depende la resistencia química de la pintura. El disolvente
mantiene en disolución el ligando y tiene como principal misión dar a la
pintura el estado de fluidez necesario para la aplicación práctica; después de
la aplicación, se evapora.
ü
El pigmento es la parte sólida de la pintura. Son
partículas sólidas muy finas que se mantienen insolubles en el vehiculo y
dispersadas en él en estado de suspensión. La misión del pigmento es dar color
y opacidad, disminuir la permeabilidad de la película y contribuir a la
protección anticorrosiva. Se pueden considerar como pigmentos las cargas, que
además de abaratar la pintura le dan ciertas características mecanicas.
ü
Los aditivos son productos que se añaden en pequeñas
cantidades para conseguir propiedades particulares: dispersantes,
secantes,catalizadores, antiespumantes,etc.
Clasificación.- Se
puede clasificar según:
- Forma de secado
- Función
- Naturaleza del ligando
Según la forma de secado tenemos dos grupos:
las que se secan por una sencilla evaporación del disolvente, es decir, por un
proceso físico, y las que se secan por una reacción química.
Las primeras pueden subdividirse en dos
grupos, según el ligando este disuelto o dispersado en el disolvente.
Las segundas las podemos subdividir: de dos
componentes y de un componente.
En las primeras, al mezclar los dos componentes
se produce una reacción química, generalmente de condensación.
En las de un componente, el secado tiene lugar
por una reacción con el oxigeno el aire o la humedad.
Según su función puede ser: imprimaciones,
pintura de fondos y pinturas de acabado.
Las imprimaciones se aplican con una doble
misión, por una parte facilitar la adherencia de las capas siguientes y por
otra parte provocar la pasivacion de la superficie; para esta última misión
contiene pigmentos adecuados.
Las pinturas de fondo aumentan el espesor de
la protección y pueden estar constituidas por otra capa de imprimación, de la
capa de acabado o una de intermedia que una la imprimación y el acabado.
Las pinturas de acabado tienen por misión
proteger la imprimación y cumplir con las exigencias de decoración o acabado
que se deseen.
Según la naturaleza química del ligando, se
pueden clasificar en: productos al aceite, alquidicas, clorocauchos, fenólicas.
Protección
superficial para la aplicación de pintura
En todos los casos la preparación de la
superficie, la mayor parte de los
problemas en los revestimientos son de adherencia. Su objetivo es
procurar la adherencia sobre el soporte.
Una adecuada preparación superficial
contribuye más que ningún otro factor al éxito de los sistemas protectores de
pintura. Esto es particularmente cierto tratándose de esquemas de pintura de
alta resistencia química (sistemas sofisticados) cuyo requisito imprescindible
es la aplicación sobre substratos limpios y adecuadamente preparado.
Uso de brochas y rodillos.-Estos son dos
métodos de aplicaron más conocidos y tienen una alta eficiencia de
transferencia, que se acerca al 100%.
Características
Del Sustrato
Es necesario considerar de una superficie los
siguientes factores:
a. Propiedades físicas.
Rugosidad
Muy rugosa buena adherencia pero mucha
retención de suciedad. Esmerar la limpieza y considerar que el poder
"llenante" influye en el brillo (llenarla en varias capas).
En las poco rugosas la
adherencia no es mecánica sino determinada por razones de origen molecular.
Para limpiarlas se debe realizar bien y utilizar pinturas con gran poder
humectante y bastante plástica.
Porosidad
En especial para madera y yeso. Capacidad de
absorber líquidos y en consecuencia de muy rápida viscosidad y tapa poros, con
bajo poder de adherencia, baja elasticidad y menor brillo.
Humedad
Puede prevenir del
propio amasado (yeso, mampuestos) o del exterior. Se pueden usar pinturas con
cierta permeabilidad para permitir que transpire.
b. Naturaleza química.
Sales
solubles. Cuando se diluyen pueden presenta eflorescencias o ampollamientos.
Alcalinidad.
Se provocan saponificacion destruyendo la capa.
c. Presencia de otras materias en la superficie o
en el seno de ella.
Materiales de base:
a)Yeso. Muy poroso y absorbente. Alisado y limpieza
mecánica. Aplicación de selladores e
imprimación.
b)Revoque a base de cal y cemento. Materiales muy
porosos a veces húmedos y con alcalinidad,(ph 12), que se atenúa con el tiempo
Neutralizado y sellado, impregnando con ácidos y posterior lavado.
c)Madera. Porosidad muy variable. Humedad
higroscópica, además variación de volumen.
d)Materiales ferrosos. No porosos ni absorbentes.
Vulnerabilidad química y recubiertos de capas o costras de óxidos.
e)Eliminación de la capa de óxido y desengrase.
f)Tratamientos pasivadores.
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